lean.polinik.pl

Poprzednio obiecałem opisać pokrótce 10 zasad Kaizen.

1. Problemy stwarzają możliwości -- pojawiający się problem może być bodźcem do zainicjowania procesu kaizen. Analiza przyczyn problemu nie dość, że wykaże źródło problemu, co pozwoli wprowadzić takie zmiany, żeby problem więcej się nie powtórzył (error-proofing). Dodatkowo -- może uda się znaleźć inne kwestie, które można "przy okazji" ulepszyć, idąc "za ciosem".
   Przykład Wysłanie przez pomyłkę do klienta źle oznakowanego materiału. Rozwiązanie -- skanowanie wychodzących wysyłek na testerze. A bonus? Przyspieszenie pracy magazyniera, bo nie będzie musiał wizualnie sprawdzać, czy na pewno wysyła to, czego oczekuje klient -- zrobi to za niego tester, szybciej.
2. Pytaj 5 razy „Dlaczego?” (Metoda "5 why") -- powszechnie stosowana metoda wykrywania przyczyn źródłowych problemów. Nie zawsze musi być to 5 pytań, ale rzadko się zdarza, żeby po 5 pytaniach trzeba było pytać dalej.
   Przykład: Problem: Drobiny kurzu na wrażliwym styku płytki elektronicznej powodują zwarcie.
   • Dlaczego na styku jest kurz? Bo styk nie był zjonizowany i kurz na nim osiadł.
   • Dlaczego nie był zjonizowany? Bo dysza była przekręcona i zjonizowane powietrze nie było skierowane na płytkę.
   • Dlaczego dysza była przekręcona? Bo operator przekręcił.
   • Dlaczego operator ją przekręcił? Bo powietrze oprócz owiewania płytki -- dmuchało mu w oczy.
   Rozwiązanie: Przerobić stanowisko tak, żeby zjonizowane powietrze nie leciało na operatora.
3. Bierz pomysły od wszystkich -- czasem najprostsze rozwiązania są najlepsze. A mimo to -- inżynierowi nie przyjdzie do głowy -- właśnie ze względu na prostotę. A sprzątaczka" na nie wpadnie -- bo nie będzie się skupiała na skomplikowanych zabezpieczeniach. Warto posłuchać operatora, co ma do powiedzenie. On spędza na stanowisku cały dzień. Inżynier procesu -- czasami tylko kilkanaście minut.
4. Myśl nad rozwiązaniami możliwymi do wdrożenia -- można rozważać, czy super-skomplikowana maszyneria za milion dolarów rozwiąże problem. Tylko po co, skoro nikt nie da nam na nią pieniążków? Albo nie będzie gdzie jej wstawić. Lepiej myśleć nad realnymi rozwiązaniami, najlepiej do wdrożenia "od zaraz".
5. Odrzucaj ustalony stan rzeczy -- nie można się blokować twierdzeniem "nie da się tego zmienić". Bo tak było od zawsze. Bo żadna zmiana nic nie pomoże. Dopóki nie spróbujemy -- nie będziemy tego wiedzieć.
6. Wymówki, że czegoś się nie da zrobić są zbędne -- w zasadzie rozwinięcie powyższego. Często odrzucanie propozycji zmian wynika z naszego lenistwa i niechęci do przeprowadzania do zmian. Ponownie -- nie spróbujemy -- nie będziemy wiedzieć.
7. Wybieraj proste rozwiązania – nie czekając na te idealne -- zamiast inwestować w automatyczny podajnik, który będzie dozował materiał na stanowisko -- może mały pojemnik z materiałem sprawdzi się równie dobrze? Albo chociaż nie będzie dużo gorszy? Pojemnik możemy postawić natychmiast, a dozownik trzeba kupić i czekać, aż zostanie dostarczony. Bardzo często prowizorka jest równie skuteczna, jak skomplikowane rozwiązania.
8. Myśl głową, nie portfelem -- pewnie, zawsze można wydać grube pieniądze na jakieś rozwiązanie. I pewnie nawet będzie ono skuteczne. Ale może wcale nie trzeba? Może zamiast tablicy świetlnej z informacją, co będziemy produkować w jakiej kolejności postawić zwykłą tablicę i te same informacje wypisać zmywalnym markerem? Skuteczność ta sama, ale o ile tańsza.
9. Pomyłki koryguj na bieżąco -- wdrażamy zmianę. Pojawia się problem. Trzeba go rozwiązać od razu -- nawet jeśli to będzie megaprowizorka. Ważne, żeby działało jak najszybciej. Prowizorkę na docelowe rozwiązanie można wymienić później. Nie ma sensu czekać i cofać zmian. Oczywiście, o ile jesteśmy pewni, że zmiana jest na lepsze. Brakuje miejsca na stanowisku? Zamiast tracić kilka dni, na przekonstruowanie, dostawmy obok tymczasowo jakiś stolik, wózek, w ostateczności kilka skrzynek do góry dnem. Stanowisko przerobimy później.
10. Ulepszenie nie ma końca -- wdrożone zmiany działają i się sprawdzają? Świetnie! Co jeszcze możemy ulepszyć?