lean.polinik.pl

W poprzednim wpisie wspomniałem o supermarketach produkcyjnych. Dziś trochę rozwinę temat.

Jak wspomniałem w poprzednim wpisie, supermarket to sposób przechowywania materiału -- jest zorganizowany w ten sposób, żeby osoba pobierająca materiał traciła jak najmniej czasu na obsługę magazynową -- najlepiej, żeby podeszła, pobrała, co potrzebuje i poszła. Nie ma martwić się o to, gdzie materiał leży, które opakowanie pobrać, żeby zachować kolejność FIFO, gdzie szukać, jeśli materiału nie ma. Od tego są osobni pracownicy. Jest to ogólna tendencja w Kaizen -- oddzielanie pracy cyklicznej od niecyklicznej. Cykliczne będzie pobieranie materiału (np. co pół godziny pobieramy materiał na kolejne pół godziny). Niecykliczne -- uzupełnianie materiału, reagowanie na braki materiału, zamawianie nowych dostaw, itp.

Supermarket jest to system typu fixed address (czyli materiał ma swoje miejsce, jedno konkretne i przeznaczone tylko dla tego materiału). Dzięki temu motylek (czyli osoba pobierająca materiał i dostarczająca go na linię) nie traci czasu na szukanie -- zawsze ma go w tym samym miejscu. Opakowania materiału leżą ułożone jeden za drugim -- tak, żeby zawsze dostępne było jedno opakowanie, dopiero kiedy się skończy -- możemy zacząć kolejne. A ile tych opakowań powinno leżeć?

Minimum i maksimum

Powinniśmy ustalić widełki -- minimum i maksimum opakowań, które przechowujemy na supermarkecie. Minimum -- to ilość, przy której zamawiamy nową dostawę. A zamawiamy tyle, żeby osiągnąć maksimum. Jak je wyznaczyć?

Cóż, metod jest wiele -- przypuszczam, że co firma -- to metoda. Jednak ogólna zasada jest taka sama -- minimum powinno dawać nam czas na reakcję -- żeby zdążyć uzupełnić materiał, zanim produkcja skonsumuje opakowania od minimum do zera.. Jeśli przeciętnie zużywamy dziennie 3 kartony materiału, a ściągnięcie kolejnej dostawy trwa tydzień (bo tyle wynosi lead time -- czas oczekiwania na dostawę -- to nasze minimum powinniśmy ustawić co najmniej na 15 opakowań. 15 -- ponieważ jeśli osiągniemy minimum dziś, to dopiero za 5 dni roboczych dostaniemy kolejny materiał -- dlatego 3x5=15. Jak widać -- jest to na styk, więc warto doliczyć jeszcze jakiś safety stock -- na wypadek jakiegoś wypadku -- czy to opóźnienia w dostawie, czy jakichś braków produkcyjnych, który spowodują zwiększenie konsumpcji materiału -- żeby nadrobić braki.

Maksimum z kolei trzeba zbalansować -- nie warto robić nadmiernych zapasów, bo szkoda miejsca i szkoda pieniędzy zamrożonych w materiał. Z drugiej strony -- jeśli damy tu za mało -- będziemy często zamawiać materiał. I jeśli to my płacimy za transport -- oszczędzimy co prawda na materiale, ale stracimy na częstych dostawach. Najczęściej stosuje się tu formułkę: MAX = MIN + MIN*115%.

Z drugiej strony -- jeśli mamy dostawy regularne, co jakiś okres czasu -- np. co tydzień, co dwa, codziennie -- możemy trochę zmodyfikować system. Ponieważ dostawa materiału będzie tak czy siak -- to minimum nie będzie sygnałem do zamawiania materiału, tylko bodźcem do sprawdzenia, czy wszystko gra -- czy dostawa będzie na czas, czy pozostały materiał starczy do momentu dostawy, czy może zamówienia spadają i już nie będzie tego tyle potrzeba, itp.

Zatem, przyjeżdża materiał, magazynier przyjmuje go, umieszcza na supermarkecie. Ale załóżmy, że w tym momencie mamy więcej opakowań i przekraczamymaksimum. Co zrobić?

EXCESS

Tworzymy obszar nazywany EXCESSEM, czyli po ludzku -- nadmiarem. Obszar ten funkcjonuje w oparciu o system free address. Nadwyżkowe opakowania umieszczamy właśnie tam. Przy zdefiniowanej lokalizacji tego materiału -- zostawiamy informację (np. zwykłą karteczkę bądź magnesik z taką informacją), że mamy jeszcze dodatkowe opakowania na excessie. Wtedy, jeśli osiągniemy minimum w pierwszej kolejności sprawdzamy, czy nie mamy jeszcze materiału właśnie na excessie. Jeśli tak -- uzupełniamy supermarket.

Trzecia możliwość

.

Możemy również połączyć system supermarketowy z większym magazynem. Ma to sens o tyle, że supermarket powinien być zlokalizowany jak najbliżej produkcji, a z punktu widzenia strumienia wartości takie miejsce jest dość wartościowe. Często szkoda trzymać tam duże regały magazynowe z zapasami materiałowymi, które muszą starczyć do najbliższej dostawy. Taki magazyn możemy zlokalizować dalej -- np. w osobnej hali, oddzielonej od hali montażowej. Wtedy na supermarkecie trzymamy tylko zapas na najbliższych kilka-kilkanaście godzin. Ja na swoich supermarketach określiłem minimum na średnie zapotrzebowanie 1,5 zmiany produkcyjnej, a maksimum -- na 2,5 przeciętnego zapotrzebowania jednej zmiany. Średnia liczona jest na podstawie zamówień na półtora miesiąca do przodu.

W tym systemie -- minimum to sygnał dla magazyniera, że ma ściągnąć materiał z magazynu i uzupełnić do maksimum.

Planiści materiałowi też pracują wtedy w inny sposób -- nie zamawiają materiału na podstawie min-max a na podstawie zamówień klienta oraz stanów systemowych na danym materiale.

Parę uwag na koniec

• Ponieważ minimum i maksimum są określane w opakowaniach (kartonach, skrzynkach, szpulach, workach, itp) każde opakowanie musi zawierać taką samą ilość części -- trzeba to wymóc na dostawcach.
• Supermarket trzeba aktualizować -- raz na jakiś czas trzeba przeliczyć min-maxy. Zamówienia się zmieniają -- z czasem spadają, jeśli produkt jest już stary, rosną, jeśli to coś nowego. Rzadko firma ma luksus stałych zamówień, które miesiącami są na tym samym poziomie.
• Ponieważ supermarkety wymuszają zachowanie FIFO, powinna być strona pobierania materiału i strona uzupełniania -- tak żeby opakowania były zawsze umieszczane w odpowiedniej kolejność.
• Przepływ materiału powinniśmy zawsze organizować w stronę klienta, czyli w tym przypadku montażu. Czyli -- strona pobierania -- od produkcji, uzupełniania -- od magazynu.
• Jeśli będziemy mieli jakiś problem i możliwe rozwiązania będą faworyzować jedną z grup użytkowników supermarketu -- czyli robimy dobrze albo magazynierom albo motylkom -- optymalizujmy pod odbiorcę procesu -- czyli pod motylki. Odbiorca -- to ten, co jest "bliżej" finalnego klienta.